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Beziehungsmatrix für die Prüfung der Herstellbarkeit

ISHIKAWA-Diagram, 4M-Darstellung oder Fischgrätendiagramm

Mit Hilfe des ISHIKAWA-Diagrams (dafür analoge Bezeichnungen sind 4M-Darstellung oder Fischgrätendiagramm) lassen sich auf systematische Art und Weise (4M-Mensch-Material-Maschine-Methode) mögliche Ursachen für das Fehlverhalten identifizieren.

ISHIKAWA Diagramm

Die vom Ishikawa-Diagramm bekannten vier Hauptgruppen-Ursachen (4 M) werden hier wie folgt zugrundegelegt:

Mensch: (trotz Vorgaben) Entwicklungsüberprüfung mangelhaft, mangelnde Kenntnis oder Ausbildung
Maschine: Prüfung der Herstellbarkeit einzelner Fertigungsmaschinen u.o. -Einrichtungen, Ermittlung Maschinenfähigkeitsindex
Material: Prüfung der Materialien auf Eignung für die Anwendung bzw. den Prozess
Methode: Gibt es klare Anweisungen (Verfahren) zur Entscheidungsfindung zur Prüfung der Herstellbarkeit

Daraus lassen sich folgende Fragestellungen ableiten:

Existieren geeignete Verfahrens- bzw. Arbeitsanweisungen zur Prüfung der Herstellbarkeit neuer Produkte?
Sind die Produktentwickler in dieser Hinsicht ausreichend auf die hierfür notwendigen Methoden geschult?
Existieren die hierfür notwendigen Prozess- und Maschinenindizes?
Reicht die Ausbildung der MA in statistischen Belangen oder sind hier Personalentwicklungsmaßnahmen erforderlich?
Fertigungseinrichtungen -equipment), aber auch Prozesse müssen nach einer definierten Prozedur (Verfahrensbeschreibung) abgenommen werden (vergl. auch DIETRICH [2])

Eingeschränkte Beziehungsmatrix für die Prüfung der Herstellbarkeit

Die mit Hilfe des ISHIKAWA-Diagrams systematisch identifizierten möglichen Ursachen werden nunmehr den Fehlerfolgen über die Tabelle "Beziehungsmatrix" zugeordnet.

Die Beziehungsmatrix soll die Beziehungen zwischen den jeweiligen Fehlerfolgen und deren möglichen Fehlerursachen zu visualisieren. Durch diese Tabelle (Matrix) werden mögliche Zusammenhänge besser dargestellt bzw. erkannt.

Dieser Link führt zur Umfassenden Beziehungsmatrix

Eingeschränkte Beziehungsmatrix
Prüfung der Herstellbarkeit	Fehlerursachen (4M)
Fehlerfolgen	Produktkomplexität Neuheitsgrad	Prozesskomplexität Komplexitätsgrad	Prozessstabilität Reproduzierbarkeit	Toleranzgrenzen Spezifikationsgrenzen	Material Zulieferung	Methode Verfahren	Menschliches Handeln
Totalfehler	Überprüfung auf richtige Technologie Überprüfung, ob Prozesse zum Produkt passen	Sind die erforderlichen Prozesse mit der eigenen Fertigung möglich?	Wurden die statistischen Prozessparameter ermittelt? Ist die statistische Prozessstreuung zulässig/ kompatibel?	Wurden die Kundenforderungen/ Spezifikationen/ Datenblätter überprüft? Sind diese mit den bestehenden Prozessen einhaltbar?	Wurden die Zuliefermaterialien/ Halbfertigteile auf Eignung überprüft?	Ist die Überprüfung der Fertigbarkeit ausreichend geregelt?	Wurde die (vorgesehene) Überprüfung (nicht) ausreichend durchgeführt?
Funktionsfehler Nacharbeit möglich? *)
Zuverlässigkeitsfehler
Verspäteter Markteintritt time to market	Produkt passt nicht zu Herstellprozess	Prozess ungeeignet? Neuentwicklung notwendig	Ist rechtzeitige Überprüfung der Prozessstabilität erfolgt?	Wurde die Einhaltung/ Berechtigung der Toleranzgrenzen rechtzeitig überprüft?	Wurde die Eignung der Zuliefermaterialien/ Halbfertigteile rechtzeitig überprüft?
Lieferverzögerungen

*)......Ist Nacharbeit möglich? Können Selektionsmessungen (für eingeschränkte Parameter) erfolgen?

Weiterführende Literatur

Schmitt, R.; Pfeiler, Tilo: 'Qualitätsmanagement-Strategie-Methoden-Techniken', 4. Auflage Carl Hanser Verlag (2010) ISBN 978-3-446-41277-4
Dietrich, E., Schulze A., Conrad S.:"Abnahme von Fertigungseinrichtungen", 2. aktualisierte Auflage, Carl Hanser Verlag 2005, ISBN 3-446-40168-7