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Link zur ISO 9001 Systemnorm bezüglich    Qualifikation von Fertigungseinrichtungen.

Mögliche Risiken durch die Qualifikation von Fertigungseinrichtungen am Unternehmensbeispiel:
Halbleiterindustrie

Qualifikation von Fertigungseinrichtungen

Branche: Elektrotechnik, Elektronik
Unternehmensgröße: Großbetrieb, Internationaler Konzern (Anzahl Mitarbeiter >501)
Losgröße: Serienfertigung

Mit Hilfe der QME-FMEA Methode wird für jeden qualitätsrelevanten Entwicklungs-, Prozess- und Produktionsschritt ein mögliches Versagensrisiko (RPZ) - für den ganz konkret betrachteten Unternehmensfall- ermittelt! Welche Maßnahmen sind zur Absicherung der Qualität erforderlich?

Haftungsausschluss: Sämtliche Risikobewertungen mit Unternehmensbeispielen, daraus abgeleitete Empfehlungen und/oder Links zu anderen Internetseiten wurden nach bestem Wissen erstellt. Wir haften nicht für Schäden aller Art, insbesondere nicht für mittelbare oder unmittelbare Folgeschäden, Datenverlust, System- und Produktionsausfälle, die durch Nutzung dieser Internetseiten sowie den daraus abgeleiteten Handlungsvorschlägen, Analysen und Empfehlungen entstehen.

Unternehmensbeispiel, Unternehmensbefragung und Risikobewertung sind [2] entnommen

Risikoanalyse
im Zusammenhang mit der Qualifikation von Fertigungseinrichtungen aus der Sicht von Qualitätsmanagement & Produktmanagement (und/ oder Prozessmanagement)

Faktor A ...Versagensrisiko

Beschreibung des Risikos:
Versagensrisiko A durch ungenügende Qualifikation von Fertigungseinrichtungen: ...

Risikobewertung/ Risikoklassifizierung
Mögliches Versagensrisiko; Risikobewertung und -klassifizierung durch Risikoprioritätszahl RPZ (2)

Versuch einer Einschätzung (Risikoprioritätszahl), wie wichtig die Qualifikation der Fertigungseinrichtungen im konkreten Unternehmensbeispiel für ein unbeschädigtes Produkt und damit auch für den unternehmerischen Erfolg ist. Die Bewertung erfolgt aus Sicht des Qualitätsmanagements & Prozessmanagements. Eine hohe RPZ bedeutet eine hohe Auswirkung (auf den Unternehmenserfolg) für den Fall, dass das Qualitätsmanagementelement (QME *)) "Qualifikation der Fertigungseinrichtungen" versagt.

*) Qualitäts(management)element nach GEIGER ([1], S.18 ff)

	Qualitätsmanagement & Produktmanagement	Bewertung RPZ(2)
PV Produkt- Qualifikation Eigen-/ Fremdfertigung	Fertigungsüberleitung in einem Großbetrieb der Elektrobranche (Halbleiter) bei der Kleinserienfertigung kundenspezifischer Schaltkreise- ASIC's : Aus der Sicht der Fertigungsüberführung handelt es sich um eine Produktvariantenfertigung. D.h. die Einzelprodukte sind sich stets ähnlich. Die Prozeduren der Überführung sind hier deutlich unterschiedlich von jenen bei der Fertigung von Standardprodukten. ??? Die Überprüfung der Konstruktionszeichnungen in die Fertigung stellt somit einen alltäglichen Vorgang dar, der bestenfalls von einer Checkliste begleitet wird. Prinzipielle Qualifikationstests sind jedoch am Anfang erforderlich, welche die gesamte Produkttype (mit allen Varianten) absichert. Man spricht in diesem Zusammenhang von einer Typenprüfung. Versagensrisiko A durch eine unzureichende Fertigungsüberführung: Produktentwicklung und Produktfertigung sind hier organisatorisch bereits getrennt. Ohne systematische fertigungsüberführung ist die Gefahr einer Einführung eines nicht fertigungstauglichen Produktes groß. Im Falle von Problemen ist auch die Verantwortungsfrage (Entwicklung oder Fertigung) wichtig. Ohne systematisches Überführungsverfahren ist ein fehlerhafter Fertigungsstart vorprogrammiert (hohes Versagensrisiko). Fertigungsüberleitung in einem Großbetrieb der Elektrobranche (Halbleiter) bei der Großserienfertigung von Standardschaltkreisen wie elektron. Speicher, Microprozessoren usw.: Hierfür ist bereits eine ausgeprägte Entwicklung mit/ oder Konstruktionsabteilung erforderlich, welche organisatorisch von der Fertigung getrennt sind. Die Überführung neuer Produkte (Prozesse) in die Fertigung bedarf deshalb einer geordneten (am besten festgeschriebenen) Vorgangsweise. Die Einführung erfolgt in der Regel während eines begleitenden Qualifikationsverfahrens. Mit Hilfe der Referenztypenfestlegung wird ein solches nur für Referenztypen gefordert. Alle davon abgeleiteten Produkte können mit einem vereinfachten Verfahren in die Fertigung übergeführt werden. Dazu müssen einmal die Fertigungstauglichkeit mittels cp, cpk Werten nachgewiesen werden. Weiter müssen Prüfprogramme, Prüfpläne für Zwischen-/Endprüfung vorliegen. Diese Formalchecks müssen noch von Qualitäts- und Zuverlässigkeitsnachweisen ergänzt werden. Da nach einer Fertigungsübernahme durch die FA die Entwicklung sich der Entwicklung anderer Produkte zuwendet, ist damit auch die Produktverantwortung an die FA übergegangen. Bei größeren Problemen oder Umentwicklungen kann das zu größeren organisatorischen Reibereien führen, weshalb dieser Punkt sehr eingehend in einer VA zu behandeln ist. Versagensrisiko A durch eine unzureichende Fertigungsüberführung: Produktentwicklung und Produktfertigung sind hier organisatorisch bereits getrennt. Ohne systematische fertigungsüberführung ist die Gefahr einer Einführung eines nicht fertigungstauglichen Produktes groß. Im Falle von Problemen ist auch die Verantwortungsfrage (Entwicklung oder Fertigung) wichtig. Ohne systematisches Überführungsverfahren ist ein fehlerhafter Fertigungsstart vorprogrammiert (hohes Versagensrisiko).	..
RPZ (2) > 25 erfordert zwingend Maßnahmen!

Die ermittelten Risikofaktoren zeigen ein potenzielles Versagensrisiko einer unzureichenden Qualifikation von Fertigungseinrichtungen auf. Es müssen daher wirkungsvolle Maßnahmen zur Risikosenkung im Zusammmenhang mit einer (ungeeigneten) Qualifikation der Fertigungseinrichtungen getroffen werden.

Risikobehandlung- durch effektives Qualitätsmanagement
Maßnahmen im Zusammenhang mit der Qualifikation von Fertigungseinrichtungen zur Senkung bestehender Produktionsrisiken

Ziel u. Zweck:
Die Qualifikation von Fertigungseinrichtungen ist eine sehr weitreichende Entscheidung. Sie kann aus reinen Kpazitätsgründen aber auch aus Kostengründen oder aus Gründen fremder Performance getroffen werden. Wie können Risiken dieser Entcheidung minimiert werden?

Stellen sie einen Vergleich mit ihrer Reklamationsdatenbank her. Kennen sie ausschließlich einer Fremdfertigung zuordenbare Fehlerbilder auch als konkrete Reklamationsfälle ihres Kundendienstes oder ihrer Reklamationsstelle? Entspricht die Abschätzung der Versagenswahrscheinlichkeit ihrer diesbezüglichen Erfahrung. Sind die Risiken richtig eingeschätzt worden? Sind die auftretenden Fehler insgesamt als Risiken erkannt worden? Gegebenenfalls müssen sie Ergänzungen oder Anpassungen vornehemen.

Während aller Phasen der Auslieferung ist Vorsorge zum Schutz der Produktqualität wichtig. Alle Produkte, insbesondere Produkte mit begrenzter Lagerfähigkeit oder solche, die einen speziellen Schutz während Transport oder Lagerung verlangen, sollten gekennzeichnet werden. Es sollten Verfahren festgelegt, dokumentiert und aufrechterhalten werden, um sicherzustellen, daß ein verschlechtertes Produkt nicht ausgeliefert und in Gebrauch genommen wird [ISO 9004-1 16.2].

Das bedeutet, dass bei der Aus-/ bzw. Anlieferung der Materialien, Einbauten usw. die Produktqualität nicht leiden darf, und keine beschädigte oder verschlechterte Produkte aus- bzw- auf die Baustelle angeliefert u./o. in Gebrauch genommen werden dürfen.

Im Zuge der Produktentwicklung, teilweise als Voraussetzung und teilweise als wichtige Ergänzung im Sinne von qualitätssichernden Maßnahmen gehört die Abklärung einer geeigneten Produktverpackung auch zu den wesentlichen Aufgaben der Produktentwicklung/ Produktplanung .

Stichworte möglicher Aspekte im Zusammenhang mit der Produktverpackung:

• Art der Verpackung (ausreichender Produkt-Schutz gewährt?)
• Verpackungsmaterial (ausreichender Produkt-Schutz gewährt?)
• Wiederverwendbarkeit des Verpackungsmaterials (Recycling)
• Eventuell Transportsimulation
• usw.

 
Link zur Qualifikation von Fertigungseinrichtungen

Links zu verwandten Themen

Ergänzend zur eigentlichen Prozessentwicklung sind noch folgende wichtige Links zu beachten:

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